Механически обработанные игольчатые роликовые подшипники IKO  

Механическая обработка металлов резанием представляет собой сложный физико-химический процесс деформирования и срезания припуска в виде стружки. В зоне контакта режущего клина с обрабатываемой деталью возникают колоссальные удельные давления и температуры, достигающие 1000 градусов Цельсия. Для обеспечения стабильности размеров и шероховатости обработанной поверхности инструмент должен обладать высокой красностойкостью, сопротивлением циклическому термоударному воздействию и оптимальной геометрией заточки.

Конструктивные особенности и геометрия режущего инструмента

Концевые твердосплавные фрезы проектируются с различным углом наклона винтовой канавки, который обычно варьируется от 30 до 45 градусов. Увеличенный угол спирали способствует мягкому безударному врезанию зуба и эффективному выводу стружки при обработке вязких нержавеющих сталей. Для высокопроизводительного чернового фрезерования применяются инструменты с неравномерным шагом зубьев, что позволяет эффективно гасить автоколебания и предотвращать резонанс в технологической системе станка.

Токарные резцы со сменными многогранными пластинами базируются на жестких державках с прецизионными посадочными гнездами. Передний угол пластины определяет степень деформации срезаемого слоя, а задний угол минимизирует трение между задней поверхностью инструмента и поверхностью резания детали. Использование механического крепления типа «прижим сверху» или «рычаг за отверстие» гарантирует стабильность положения режущей кромки под воздействием радиальной и тангенциальной составляющих силы резания.

Спиральные сверла из быстрорежущих сталей или монолитного твердого сплава оснащаются внутренними каналами для подвода смазочно-охлаждающей жидкости непосредственно в зону резания. Угол при вершине сверла подбирается исходя из твердости обрабатываемого материала и составляет 118 градусов для конструкционных сталей и до 140 градусов для закаленных сплавов. Наличие двойной ленточки на калибрующей части сверла обеспечивает идеальное направление инструмента в отверстии и снижает разбивку диаметра.

Материалы режущей части и защитные покрытия

Инструментальные твердые сплавы классифицируются по стандартам ISO на группы P, M, K, N, S, H в зависимости от обрабатываемого материала. Основой таких сплавов является карбид вольфрама, а в качестве связующей фазы выступает кобальт, концентрация которого определяет баланс между твердостью и вязкостью разрушения. Для прерывистого резания и тяжелой черновой обработки выбирают сплавы с повышенным содержанием кобальта, обеспечивающие высокую стойкость к скалыванию кромки.

Современные износостойкие покрытия, наносимые методами физического (PVD) или химического (CVD) осаждения, многократно увеличивают ресурс инструмента. Покрытие на основе алюмонитрида титана (AlTiN) обладает высокой микротвердостью и термической стабильностью, образуя при нагреве защитную пленку оксида алюминия. Это позволяет выполнять механическую обработку на сверхвысоких скоростях без применения смазочно-охлаждающих жидкостей, что снижает термические напряжения в зоне резания.

Как подобрать и купить инструмент для механической обработки

Для оптимизации технологического процесса важно правильно рассчитать режимы резания, учитывая минутную подачу, глубину резания и скорость резания. Неверно подобранный шаг фрезы или радиус скругления вершины пластины может привести к преждевременному износу шпинделя станка или неудовлетворительному качеству поверхности детали. В нашем каталоге вы можете быстро подобрать необходимый тип инструмента, ориентируясь на обрабатываемый материал, тип операции и геометрические параметры оснастки.

Актуальная цена на профессиональный инструмент для механической обработки указана в карточках товаров с учетом действующих технических спецификаций. Чтобы купить сертифицированные фрезы, пластины или сверла, воспользуйтесь параметрическим поиском на сайте. Если вам требуется нестандартный инструмент по чертежам или необходимо сопоставить кросс-коды различных брендов, пришлите техническое задание и маркировку используемого оборудования нашим инженерам для точного подбора аналогов.